На смену длинным новогодним праздникам вновь пришли трудовые будни. А, значит, на Великолукском аккумуляторном заводе «Импульс» продолжается бесперебойная работа по выпуску промышленных аккумуляторов, широко востребованных в различных сферах промышленности.
Уже готова к отгрузке очередная партия АКБ изготовленных по AGM-технологии, сборка которых происходит в недавно открытом цехе по производству герметичных свинцовых аккумуляторов.
Данный цех появился на заводе ещё в прошлом году в связи с развитием нового направления, связанного с выпуском 12-ти вольтовых герметичных свинцово-кислотных аккумуляторов. Для его комплектации было дополнительно закуплено необходимое современное оборудование, силами специалистов предприятия разработаны и внедрены в производство новые технологии. Кадровый состав нового цеха сформирован из ответственных и грамотных заводчан, которые ранее уже имели опыт работы с аккумуляторной продукцией, а также дополнительно прошли практическое обучение, освоив непосредственно процессы сборки, пайки и формировки АКБ по технологии AGM.
С ноября 2021 года в новом цехе был налажен массовый выпуск 12-ти вольтовых аккумуляторных батарей фронт-терминального исполнения ёмкостью от 35 до 200 Ач, предназначенных для установки в коммуникационные и серверные шкафы и стойки, и используемые в таких сферах как телекоммуникация, мобильная сотовая связь, медицина.
На очереди – сборка АКБ в классическом исполнении ёмкостью от 17 до 230 Ач, также пользующихся большим спросом у потребителей. Данный тип аккумуляторов и батарей применяется для систем резервного энергопитания в промышленном оборудовании, а также в телекоммуникационных системах, промышленных установках, для атомных, гидро- и теплоэнергостанций и стандартных источников бесперебойного питания
«На сегодняшний день в цехе запущена пока только одна сборочная линия, – рассказал и.о. начальника цеха Сергей Пискунов. – Сама сборка АКБ осуществляется в несколько этапов, и на каждом из них процесс строго контролируется, как самими исполнителями, так и специалистами отдела технического контроля. После завершения заключительного этапа технологической сушки и проверки изделия на герметичность, аккумуляторы поступают на отдельный участок формировки, где заливаются гелем и проходят цикл формирования. После чего готовые аккумуляторы выборочно проходят испытания, которые проводит независимая лаборатория химических источников тока «ЭЛАС», подтверждая их качество и соответствие всем требованиям, предъявляемым к данной продукции».
«Сегодня аккумуляторный рынок переполнен импортными аналогами, очень много аккумуляторов китайского производства, – отметили специалисты отдела продаж ООО «ВАЗ «Импульс». – Поэтому необходимо поддерживать и укреплять своё производство, делая всё, чтобы российская экономика продолжала развиваться, а программа импортозамещения в нашей стране реально работала.
Для этого руководство компании, нацеленное на развитие завода, занимается не только модернизацией производства и освоением передовых промышленных технологий, но и тесно сотрудничает с Минпромторгом РФ, выходя с различными инициативами по улучшению ситуации в отрасли, а также ищет возможности для получения грантов на модернизацию производства и приобретение нового дорогостоящего оборудования в рамках специальных программ по поддержке отечественного производителя.
Конечно же, многое зависит и от самого трудового коллектива ВАЗ «Импульс», перед которым в этом году стоит немало ответственных и серьёзных задач, направленных на выполнение производственных планов. И хочется верить, что 2022-й год станет не только годом преодоления трудностей, но и годом перемен к лучшему, в том числе и в российской промышленности.
